日前，股份公司通过全流程稳定控制，明显提升了低合金高强汽车结构钢的性能。

　　基于汽车减重、提高安全性能等需求，高强度高性能汽车结构钢开发尤为迫切。低合金高强钢广泛应用于汽车结构件、加强件等，属高经济效益产品。目前，生产和使用低合金高强钢过程中，存在屈服强度偏低或强度与延伸“跷跷板”效应，同时存在折弯开裂与力学性能通卷稳定性差的问题。常规解决思路是高温均热，然而又会出现表面质量差和能耗高等不足。为此，股份公司和技术研究院联合国内顶尖科研机构，对轧制机理深入研究，提出通过全流程稳定控制，重点加强冷却制度改善，不断提高带钢组织均匀性和力学性能稳定性，从而解决这一行业性难题。

　　今年二季度，完成机理研究后，技术人员进入工业试制阶段。新的理念为生产环节带来诸多难题，技术和操作人员逐一解决。针对汽车板宽、薄、公里数长及牌号多的特点，岗位操作人员合理控制轧制节奏，满足了带钢冷却需求。围绕自动化模型优化，技术人员在现场紧密跟踪，适时调整自学习模型，满足了低合金高强汽车结构钢对轧制精度的要求。同时，在冷轧工序，精确调整连退和镀锌工艺，确保了试制的成功进行。股份公司先后经历四轮艰苦的工业试制，在第三轮和第四轮试制过程中，与国内两家知名汽车制造商合作，对产品试用。结果显示钢板组织更加细化均匀，屈服强度和抗拉强度分别提升42兆帕和3兆帕，折弯180度时无开裂现象。

　　完成高牌号低合金汽车高强结构钢试制后，目前，股份公司正将该项技术向其他牌号钢种平移。

　　来源：首钢日报

备注：数据仅供参考，不作为投资依据。