在现在和未来的汽车上，汽车的减重成为减少CO：排放和降低燃油消耗的关键手段。降低车身重量，即汽车轻量化，是降低燃油消耗的重要途径(约占50％以上)。铁素体基轻质钢中铝含量较高(通常Al的质量分数>5％)，其密度较低，且具有良好的力学性能，是较为理想的汽车轻量化材料。铁素体基轻质钢的相组成主要为铁素体基体上分布着奥氏体和K-碳化物。为提高钢材的力学性能，需保证钢中具有一定含量的奥氏体。通过合理的热处理，可以调控钢中的组织组成，使钢中K-碳化物溶解，同时具有较高含量的奥氏体。研究表明，退火处理对于轻质钢组织的改善及性能的提升有关键的作用。于是，设计了一种成分(质量分数)为Fe-0.25C-3.5Mn-8A1的铁素体基轻质钢，在不同热处理条件下进行。
结果表明：
(1)铁素体基轻质钢冷轧后的组织由铁素体基体、K．碳化物和少量奥氏体组成,其抗拉强度为1067MPa，断后伸长率仅3．5％。
(2)退火处理后试验钢的性能均得到改善。随着退火温度的升高，钢中K-碳化物逐渐溶解直至消失，奥氏体含量逐渐增多，抗拉强度和断后伸长率均呈逐渐增加的趋势，经950℃×50S+400℃×3min处理后，试验钢的强塑积达到最大值22451MPa。
(3)试验钢在拉伸过程中部分奥氏体转变为马氏体，其强塑积与奥氏体稳定性参数成正比。（马钢铁）


备注：数据仅供参考，不作为投资依据。