钢中的含钛量尽可能少。铁合金中常常会带入钛元素，因此在冶炼时必须设法去除。通常情况下，铬铁是在钢包精炼工序中添加到钢液中的，但在这一阶段，由于钢液中的氧浓度低，因此把钛作为氧化物去除是困难的。神户钢铁公司采取在氧浓度较高的转炉中，在脱碳精炼时向钢液中加人铬铁，使铬铁中的钛作为氧化物（TiO2）被吸收到转炉渣中从而被去除，使钢液中的钛含量降低到7×10-6左右。
采用连铸工艺，减少连铸坯的中心偏析。为改善轴承钢连铸坯的中心偏析，该公司采用的是弯曲型大方坯连铸机，同时在结晶器内和凝固末期安装了电磁搅拌装置。对于SUJ2之类的钢种来说，由于固液共存区较广，凝固末期可以移动的黏稠钢区也较广，容易产生明显的中心偏析，仅在结晶器内或结晶器下方搅拌所增加的等轴晶对中心偏析的改善效果不大。在轴承钢钢水平均固相率占0.1%~0.2%时，凝固末期是搅拌的最佳时间。由于阻碍了黏稠钢水的等轴晶区移动，改善中心偏析的效果非常好。
神户制钢开发出的超纯净钢，其钢中氧含量为4×10-6，钛含量为7×10-6。超纯净轴承钢的夹杂物个数少，最大夹杂物粒径也小。对非金属夹杂物采用酸溶解法进行评价，超纯净轴承钢的非金属夹杂物最大粒径为23μm~27μm，按传统工艺生产的轴承钢的非金属夹杂物最大粒径为50μm~52μm，两者相差在1倍左右，超纯净轴承钢的非金属夹杂物的晶粒尺寸更为细小。
超纯净轴承钢不仅Al2O3夹杂物的粒径更小，而且钛系夹杂物的含量也较少，颗粒也较细小。接触疲劳寿命试验结果表明，超纯净轴承钢的接触疲劳寿命是传统钢的2.6倍。
JFE钢铁公司川崎制铁厂转炉生产轴承钢的工艺流程为：高炉→铁水预处理（脱硫、脱磷）→转炉吹炼（顶底复吹每次装载180t）→除渣→钢包精炼→真空处理（RH）→连铸（4流连铸机，400mm×560mm）→均热→开坯（150mm方坯）→钢坯修磨（研磨修理）→棒材轧制。
该公司在铁水预处理阶段分别将磷含量和硫含量降至≤0.015%和0.005%的超低水平，故在随后的转炉吹炼中可确保最终碳含量达到0.90%左右的高水平，从而尽可能减少钢中的氧和氧化物夹杂含量，确保钢的高纯净度。此外采用挡渣出钢技术，尽量使渣不流入钢包中。在钢包精炼中，加入CaO-SiO2-Al2O3精炼渣实现碱度、黏度和熔点的最佳化，随后吹入氩气进行强搅拌，再在RH炉中进行大循环量的脱气，使钢液中非金属夹杂物上浮，提高钢的洁净度。连铸工序中实施密封连铸，铸出400mm×560mm的大断面连铸坯。


备注：数据仅供参考，不作为投资依据。